Künstlerische Freiheit

Art Designer mit MDF-Affinität – das wäre wohl eine durchaus treffende Bezeichnung für Tischlermeister Thomas Cluse. Er ist auf freies und komplexes Design geradezu fixiert, die dann mit 3D-CNC-Bearbeitungen realisiert werden. Ob als Zulieferer im Modell- und Prototypenbau oder auch für ausdrucksstarke Möbel und Ausstattungen bei vielerlei Anlässen.

Da, wo manche Tischlereibetriebe an ihre Grenzen stoßen bezüglich Rundungen und Formen ist Thomas Cluse in seinem Metier. Außergewöhnliche Anforderungen umzusetzen, das reizt ihn. Realisiert wird mit gut ineinandergreifen Softwarepaketen, dem Einsatz der 3D-Scan-Technologie und den hieraus resultierenden optimierten Fertigungsprozessen auf zwei SCM 5-Achs-CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren – für ihn wahre Alleskönner. Diese Kombination bietet dem Tischlermeister Spielraum für die ausgefallensten Produktwünsche und sie macht die Arbeit immer wieder gleichzeitig spannend sowie auch abwechslungsreich. So entstand im Unternehmen eine umfassende Kernkompetenz, die eine Fertigung von Formteilen selbst ausgefallenster Art in Holz und Kunststoff für die unterschiedlichsten Zwecke zulässt. Dementsprechend breit ist die Kundenstruktur mit Tischlerkollegen, Yachtenbauer, die Fahrzeugindustrie, Modell- und Formenbauer, Prototypenhersteller sowie Architekten, Designer oder andere Kunstschaffende, die mit der Tischlerei ihre „Werke“ realisieren.

Tischlerei Cluses Spezialität sind komplexe 3D-Freiformen aus MDF

Das besondere Know-how für Formteile hat Thomas Cluse nach jahrelanger Einarbeitungszeit in verschiedenste 3D-Software-Programme entwickeln können, die weit über das CAD-CAM hinausreichen. Dazu zählen insbesondere auch 3D-Zeichen-programme und die „Geomagic Freeform”-Modellierungs-Software in Verbindung mit einem 3D-Scanner. Und natürlich die konstruktive Umsetzung mit integrierten Fertigungsprozessen an den 5-Achs-CNC-BAZ („Accord 40″, „50” und „Record 110” des italienischen Herstellers SCM). Weiterer Vorteil dieser Methodik: Formteile, die sich sonst nur mühselig und zeitaufwendig von Hand und mit Standardmaschinen wie Tischfräse oder Kreissäge fertigen lassen würden, kann der Kunde schon vorab am PC in einer 3D-Datei betrachten. Dank moderner Datenübertragung ist dies von Bildschirm zu Bildschirm möglich. Das spart Zeit und Anfahrtswege für Besprechungen. Änderungen beziehungsweise Modifikationen werden 1:1 am Telefon besprochen und sogleich live im Bild umgesetzt.
Abformschalung für ene Wandverkleidung einer U-Bahnstation mit konisch gefrästen Löchern senkrecht zur Oberfläche

Dazu der Tischlermeister: „Mit unseren 5-Achs-CNC-Bearbeitungstechniken und meinen langjährigen Erfahrungen im Umgang mit Holz und artverwandten Werkstoffen können wir dem Kunden selbst bei komplexen Teilen ohne aufwendiges Nacharbeiten ein perfektes Fräsergebnis garantieren, auch bei großen Serienstückzahlen. In der Regel werden die verleimten Rohkörper je nach Schwierigkeitsgrad und Abmessung entweder mit einer eigens gebauten Spann-Vorrichtung oder auch direkt auf die Traversen des Bearbeitungszentrums gespannt.

Der Maschinenbediener simuliert zur Sicherheit noch einmal die Fräsabläufe am Bildschirm, achtet auf Besonderheiten in den Abläufen und startet dann die Fräsprogramme. Oftmals ist die Sichtkontrolle unabdingbar, insbesondere dann, wenn Massivhölzer mit ihren unterschiedlichen Maserverläufen gefrästwerden. Ab und an müssen dann Fräsgeschwindigkeiten sowie auch die Fräsrichtungen angepasst werden”. Was dergestalt in der Umsetzung möglich ist, zeigen nachfolgende Praxisfälle beispielhaft und überzeugend.

Formteil aus MDF für die Fahrzeugindustrie

Praxisbeispiel „Kaiserbrötchen” für eine Großbäckerei

Die von der Bäckerei gelieferten Originalbrötchen werden eingescannt und mit der Freeform-Software bearbeitet, danach mit „Alphacam” die CAD/CAM-Frässtrategie erstellt. Um eine hohe Stimmigkeit zu erzielen, wurde die weitere Bearbeitung der Scan-Datei per Freiform-Modelliersoftware in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden 1:1 am Bildschirm abgestimmt, damit die exakte Kontur des originalen „Kaiserbrötchens“ sichergestellt ist. Anhand dieser Daten werden nun auf der „Record 110“ die einzelnen Brötchen naturgetreu aus Holz und „zum Reinbeißen echt“ ausgefräst.

Hineindenken in die Maschine und systematische Arbeit

Thomas Cluse: “ Die Kunden liefern mir die ausgefallensten und manchmal auf den ersten Blick auch skurrile Ideen. Da steckt dann oftmals die besondere Herausforderung dahinter. Das gemeinsame Arbeiten an den 3D-Projekten per Bildschirmübertragung ist eine gute und auch unkomplizierte Vorbereitung, damit später ein Kunde mit unserer Arbeit, sprich mit seinem Produkt, rundweg zufrieden ist. Es reicht meist nicht, an einer Software zu programmieren und dann das CNC-Bearbeitungszentrum zu starten. Man muss sich in die Maschine hineindenken und mit ihr systematisch arbeiten, denn nur dann lassen sich alle Möglichkeiten eines vielseitigen Bearbeitungszentrums ausschöpfen. Die direkte Kommunikation des Programmierers mit dem Maschinenbediener zeigt sich dann im späteren Fräsergebnis. Erst wenn alles zufriedenstellend ausgeführt ist, zahlt sich die Sache unterm Strich auch wirtschaftlich aus.

Praxisbeispiel „CAST-Denkzeichen”, Herstellen einer ellipsenförmigen Ausschalungsform

Thomas Cluse: “ Die Kunden liefern mir die ausgefallensten und manchmal auf den erstaAnhand von 2D-CAD-Daten wird ein
3D-Volumenkörper mit der BD-Zeichen-Software erstellt. Da das Formteil über 2 600 mm hoch ist, musste es aus mehreren MDF-Schichten auf dem Bearbeitungszentrum ausgefräst urd danach verleimt werden. Trotz mehrteiligen Fräsens des Formteils musste sichergestellt werden, dass das Ausschalelement wirklich stabil ausgeführt ist, um das spätere Ausschalen problemlos zu ermöglichen. Deshalb ist die Form durch länge Stabilisierungsgestänge noch konstruktiv verstärkt worden.en Blick auch skurrile Ideen. Da steckt dann oftmals die besondere Herausforderung dahinter. Das gemeinsame Arbeiten an den 3D-Projekten per Bildschirmübertragung ist eine gute und auch unkomplizierte Vorbereitung, damit später ein Kunde mit unserer Arbeit, sprich mit seinem Produkt, rundweg zufrieden ist. Es reicht meist nicht, an einer Software zu programmieren und dann das CNC-Bearbeitungszentrum zu starten. Man muss sich in die Maschine hineindenken und mit ihr systematisch arbeiten, denn nur dann lassen sich alle Möglichkeiten eines vielseitigen Bearbeitungszentrums ausschöpfen. Die direkte Kommunikation des Programmierers mit dem Maschinenbediener zeigt sich dann im späteren Fräsergebnis. Erst wenn alles zufriedenstellend ausgeführt ist, zahlt sich die Sache unterm Strich auch wirtschaftlich aus.

CAST-Denkzeichen (Fotos: Stoebo-Bergmann & Störmer, 2015)

Die direkte Kommunikation des Programmierers mit dem Maschinenbediener zeigt sich dann im späteren Fräsergebnis

Das positive Feedback meiner Kunden ist jedoch diese Mühe wert und spornt mich an, mit meinem 3D-Faible auch immer mal Neues zu probierem“.

Hierbei kommt dem Tischlermeister der Werkstoff MDF häufig sehr gelegen, weil dieser sich höchst unkompliziert bearbeiten lässt, dazu noch preislich interessant und schnell lieferbar ist und zu allen Formgrößen verarbeitet werden kann. Auch sind mehrteilige Fräsungen möglich, damit die Formteile anschließend ansatzlos verleimt werden können. Also, her mit den neuen Anforderungen für High-End-Lösungen! (Näheres: www.3d-cnc-tischlerei-cluse.de)

Rudolf Bartl

(Quelle: Dieser Artikel wurde in dem „MDF & Co Magazin“ 2017 veröffentlicht)

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